Effect of the Curing Regime on the Mechanical Properties, Mineralogical Phase Composition (XRD), and Carbon Footprint of 100% Fly Ash-Based High-Performance Geopolymer Concrete of M60 Grade
本研究表明,在80°C下养护48小时的100%粉煤灰基M60级地聚合物混凝土,其力学性能可与传统普通硅酸盐混凝土相媲美,同时显著降低了74.5%的隐含碳足迹。
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混凝土是地球上应用最广泛的建筑材料,构成了我们城市、桥梁和房屋的骨架。一个多世纪以来,将这种材料粘合在一起的胶水一直是普通的波特兰水泥,这是一种通过将石灰石和粘土加热到极高温度而制成的物质。虽然效果显著,但制造这种水泥的过程是主要的污染源,随着石灰石的分解以及用于驱动窑炉的化石燃料的燃烧,会向大气中释放大量的二氧化碳。随着世界寻求更绿色的未来,科学家们一直在寻找一种无需依赖这种高碳成分即可制造强力混凝土的方法。一种极具前景的替代方案是使用粉煤灰,这是一种在燃煤电厂燃烧煤炭后留下的精细玻璃状粉末。研究人员可以利用这种废料,通过化学方式将其激活,从而将砂石结合在一起,创造出一种被称为地聚合物混凝土的材料,而不是任由这些废料堆放在填埋场或污染空气。然而,这种新材料的表现与传统混凝土不同;它通常需要特定的条件才能达到其最大强度,而寻找能够制造高性能结构的完美配方一直是一个挑战。
政府工程学院的一个研究小组致力于解决这一难题,他们测试了是否可以仅使用粉煤灰来创造一种高强度混凝土,从而完全消除对传统水泥的需求。他们的目标是生产出一种能够承受重载的混合物,这一标准被称为 M60 等级,通常用于关键基础设施。他们知道,粉煤灰在与水混合时不会自行硬化;它需要来自碱性溶液(特别是氢氧化钠和硅酸钠)的化学“启动”作用,才能转化为固体粘结剂。关键问题在于如何养护这种混合物。虽然传统混凝土只需浸泡在水中即可硬化,但地聚合物混凝土通常需要热量来加速化学反应。该团队测试了五种不同的养护方案,以观察哪种方案能产生最佳结果:将其留在标准室温下,或在 60 摄氏度下烘烤一到两天,或者在 80 摄氏度下烘烤一到两天。他们还测量了每种方法的环境成本,以观察加热所消耗的能量是否值得用于减少碳排放。
结果表明,热量确实是解锁这种材料潜力的关键。在室温下养护的样本表现出了尚可的强度,但未能达到高性能目标。在 60 度下烘烤的样本表现较好,但最令人印象深刻的结果来自于在 80 度下烘烤 48 小时的样本。在仅仅 28 天后,这些样本的抗压强度达到了 67.85 兆帕,到第 56 天时,它们达到了 74.12 兆帕。这一性能与使用普通水泥制成的标准高强混凝土几乎相同,后者在相同时期达到了 74.46 兆帕。研究人员还测试了材料抵抗被拉开的能力,即劈裂抗拉强度。优化后的地聚合物混合物实现了 4.83 兆帕的强度,约为传统水泥混合物强度的 95%。这证明了完全由工业废料制成的混凝土可以匹配用于摩天大楼和桥梁的传统材料的结构可靠性。
为了理解为什么这种材料变得如此坚固,科学家们利用 X 射线衍射技术观察了样本内部,这种技术可以识别硬化过程中形成的微观晶体和结构。在传统水泥中,强度来自于一种称为硅酸钙水合物的凝胶,这种凝胶是在水泥与水反应时形成的。而在粉煤灰地聚合物中,化学反应产生了一种不同的凝胶,称为铝硅酸钠水合物。分析显示,这种新凝胶形成了一个致密的、三维的网络,将混合物锁定在一起。研究还发现,粉煤灰保留了一些原始的矿物结构,如石英和莫来石,它们在新的凝胶基质中起到了坚固填充物的作用。至关重要的是,X 射线扫描显示没有发现氢氧化钙的迹象——这是传统水泥中常见的副产物——这证实了其化学过程是根本不同的,并且不依赖于那些导致水泥高碳排放的反应。
这项研究最显著的发现或许是环境影响的剧烈降低。研究人员计算了生产每立方米这种新型混凝土所需的总碳排放量,并将其与标准的基于水泥的混合物进行了对比。由于粉煤灰是一种废弃物,在计算中它几乎不产生碳成本。唯一的排放来自于制造化学激发剂以及用于两天烘烤所需电力的消耗。即便考虑到这些能量投入,地聚合物混凝土的总碳足迹也仅为每立方米 106.9 千克二氧化碳。相比之下,传统的混合物每立方米排放 420 千克。这代表了 74.5% 的降幅,证明了制造高强度、耐用建筑材料的同时,也可以对地球更加友好。研究结论指出,通过使用废弃粉煤灰并应用特定的热处理,建筑业可以生产出在强度上足以媲美传统材料,同时大幅削减驱动气候变化的碳排放量的结构混凝土。
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