Minimization of Sewing Defects for Quality Improvement in Basic Jacket Manufacturing Using the PDCA Cycle
यह अध्ययन प्रदर्शित करता है कि बांग्लादेश के पेट्रियट इको अपैरल लिमिटेड में डेमिंग के PDCA चक्र को लागू करने से सांख्यिकीय उपकरणों के माध्यम से मूल कारणों की पहचान करके और सुई चयन, तनाव मानकीकरण तथा ऑपरेटर प्रशिक्षण में लक्षित हस्तक्षेपों को लागू करके बेसिक जैकेट निर्माण में सिलाई दोषों को 22.50% से घटाकर 6.50% तक काफी कम कर दिया गया।
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परिधान निर्माण की विशाल, गूँजती दुनिया में, एक ऐसा उत्पाद जो बिकता है और एक जो विफल हो जाता है, के बीच का अंतर अक्सर एक एकल सिलाई की गुणवत्ता पर निर्भर करता है। दशकों से, कारखाने एक सरल, प्रतिक्रियात्मक दृष्टिकोण पर भरोसा करते आए हैं: कपड़े बनाओ, अंत में उनका निरीक्षण करो, और जो भी टूटा या खराब हुआ उसे ठीक करो। हालाँकि, यह तरीका महंगा और अक्षम है, क्योंकि यह कारणों के बजाय लक्षणों का उपचार करता है। इसे हल करने के लिए, कई उद्योगों ने 'प्लान-डू-चेक-एक्ट' (योजना-करें-जांचें-करें) चक्र के रूप में जानी जाने वाली एक संरचित सोच की ओर रुख किया है। यह कोई जटिल सिद्धांत नहीं बल्कि सुधार की एक व्यावहारिक लय है: पहले, एक टीम अपने अवलोकन के आधार पर एक बदलाव की योजना बनाती है; फिर, वे उस बदलाव को छोटे पैमाने पर आजमाती हैं; इसके बाद, वे यह देखने के लिए परिणामों को सावधानीपूर्वक मापती हैं कि क्या वह सफल रहा; और अंत में, यदि वह सफल रहा, तो वे इसे सभी के लिए एक स्थायी नियम बना देती हैं। यह चक्र गुणवत्ता को भाग्य के मामले से बदलकर एक प्रक्रिया का मामला बना देता है, जिससे यह सुनिश्चित होता है कि समस्याओं को केवल उत्पादन रेखा के अंत में झाड़ू से बुहारने के बजाय उनके मूल स्रोत पर ही सुलझाया जाए।
बांग्लादेश के गाजीपुर के हलचल भरे औद्योगिक जिले में, उत्तरा यूनिवर्सिटी के शोधकर्ताओं की एक टीम ने बुनियादी जैकेट बनाने के चुनौतीपूर्ण कार्य में इसी सटीक लय को लागू किया। साधारण टी-शर्ट के विपरीत, एक जैकेट भारी बाहरी कपड़े, नरम भीतरी अस्तर (लाइनिंग), सख्त इंटरफेसिंग और भारी ज़िप का एक जटिल संयोजन है। इन विभिन्न परतों को बिना झुर्रियों, अंतराल या टूटे हुए धागों के जोड़ना ऐसी सटीकता की मांग करता है जो तब बनाए रखना कठिन होता है जब मशीनें तेज़ गति से चल रही हों और ऑपरेटर लंबे समय तक काम कर रहे हों। शोधकर्ताओं ने यह देखने के लिए यह अध्ययन किया कि क्या 'प्लान-डू-चेक-एक्ट' चक्र जैकेट असेंबली लाइन की अराजकता को नियंत्रित कर सकता है। उन्होंने 'पैट्रियट इको अपैरल लिमिटेड' नामक एक फैक्ट्री को चुना और एक विशिष्ट समस्या पर ध्यान केंद्रित किया: जैकेटों की दोषपूर्ण संख्या, जो उन्हें खरीदारों को भेजने से पहले ही खराब कर रही थी।
टीम ने अपने काम की शुरुआत अतीत को करीब से देखकर की। सोलह दिनों तक, उन्होंने बिना किसी बदलाव के उत्पादित 3,200 जैकेटों के अंतिम निरीक्षण का अवलोकन किया। उन्होंने पाया कि लगभग चार में से एक जैकेट में कोई न कोई दोष था। इन दोषों को श्रेणियों में विभाजित करके, उन्होंने पाया कि छह विशिष्ट प्रकार की त्रुटियाँ लगभग सभी समस्याओं के लिए जिम्मेदार थीं। इनमें टूटे हुए टांके, पूरी तरह से छूटे हुए टांके, खुले हुए सीम (जोड़), कपड़े का अनचाहे प्लीट्स (चुन्नटों) में इकट्ठा होना, कपड़े का सिकुड़ना या झुर्रीदार होना, और गलत जगह पर सिले हुए टांके शामिल थे। शोधकर्ताओं ने महसूस किया कि एक साथ हर प्रकार की त्रुटि को ठीक करने की कोशिश करना अत्यधिक बोझिल होगा। इसके बजाय, उन्होंने अपनी ऊर्जा इन छह मुख्य कारणों पर केंद्रित करने का निर्णय लिया, यह जानते हुए कि इन्हें हल करने से अधिकांश गुणवत्ता संबंधी समस्याओं का समाधान हो जाएगा।
समस्याओं की पहचान करने के बाद, टीम अगले चरण की ओर बढ़ी: यह पता लगाना कि ये त्रुटियाँ क्यों हो रही हैं। उन्होंने केवल अनुमान नहीं लगाया; उन्होंने मशीनों, सामग्रियों और लोगों का बारीकी से अध्ययन किया। उन्होंने पाया कि टूटे हुए टांके अक्सर उन सुइयों के कारण होते थे जो कुंद या दबी हुई हो गई थीं, या ऐसे धागे के कारण जो बहुत अधिक खिंचा हुआ था। छूटे हुए टांके तब होते थे जब मशीन के हुक का समय (टाइमिंग) थोड़ा सा बिगड़ जाता था या जब सुई मुड़ जाती थी। खुले हुए सीम अक्सर ऑपरेटरों के जल्दबाजी करने या स्पष्ट मार्गदर्शिका (गाइड) न होने का परिणाम थे। कपड़े का इकट्ठा होना, जिसे 'पकरिंग' कहा जाता है, नाजुक अस्तर सामग्री के लिए अत्यधिक उच्च तनाव (टेंशन) सेटिंग्स के कारण पाया गया। इन विशिष्ट कारणों से लैस होकर, टीम ने लक्षित सुधारों की एक श्रृंखला तैयार की। उन्होंने घिसी हुई सुइयों को नई सुइयों से बदला, मशीनों के टेंशन डायल को समायोजित किया, ऑपरेटरों को सीम को सीधा रखने में मदद करने के लिए चुंबकीय गाइड स्थापित किए, और श्रमिकों को भारी कपड़े की परतों को असमान रूप से खींचे बिना संभालने के लिए पुन: प्रशिक्षित किया।
एक बार जब ये परिवर्तन लागू हो गए, तो टीम ने अपने चक्र के "चेक" (जांच) वाले हिस्से को काम पर लगाया। उन्होंने नई स्थितियों के तहत एक और सोलह दिनों तक उत्पादन चलाया, जिसमें 3,200 जैकेटों का उत्पादन किया गया। अंतर तत्काल और नाटकीय था। दोषपूर्ण जैकेटों की कुल संख्या 720 से घटकर केवल 208 रह गई। त्रुटियों की दर कुल उत्पादन के एक चौथाई से गिरकर पंद्रह में से एक से भी कम हो गई। सबसे महत्वपूर्ण सुधार उन क्षेत्रों में देखे गए जिन्हें उन्होंने सबसे बारीकी से लक्षित किया था: टूटे हुए टांके और छूटे हुए टांके क्रमशः सत्तर प्रतिशत से अधिक कम हो गए। फैक्ट्री अब क्षतिग्रस्त कपड़ों को उधेड़ने और दोबारा सिलने में समय बर्बाद नहीं कर रही थी। इसके बजाय, मशीनें सुचारू रूप से चल रही थीं, और ऑपरेटर उच्च गुणवत्ता वाली जैकेट बना रहे थे जो पहली बार में ही निरीक्षण में पास हो रही थीं।
इस अध्ययन के परिणाम बताते हैं कि विनिर्माण में बड़े सुधारों के लिए हमेशा महंगे नए रोबोट या स्वचालित प्रणालियों की आवश्यकता नहीं होती है। इस मामले में, समाधान उन विवरणों पर ध्यान देने में था जो पहले से ही वहां मौजूद थे। केवल एक सुई बदलने, एक पेंच को समायोजित करने या एक कार्यकर्ता को बेहतर तकनीक सिखाने से, फैक्ट्री सैकड़ों श्रम घंटों को बचाने और मूल्यवान कपड़े को बचाने में सक्षम हुई जो अन्यथा फेंक दिया जाता। शोधकर्ताओं ने निष्कर्ष निकाला कि योजना बनाने, परीक्षण करने और मानकीकरण करने के अनुशासित चक्र का पालन करके, कारखाने एक अराजक उत्पादन रेखा को गुणवत्ता के विश्वसनीय इंजन में बदल सकते हैं। यह दृष्टिकोण अन्य निर्माताओं के लिए एक स्पष्ट मार्ग प्रदान करता है, जो यह सिद्ध करता है कि सही फोकस के साथ, सबसे जटिल परिधान भी दुनिया के सबसे सख्त खरीदारों को संतुष्ट करने वाली सटीकता के स्तर के साथ बनाए जा सकते हैं।
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